纖維增強膠管的生產工藝亦分硬芯法、軟芯法、無芯法三種。其中硬芯法、軟芯法生產技術疑難問題不多，某些質量問題與夾布膠管相似，其解決辦法與采取措施也可參照夾布膠管。
無芯法纖維增強膠管在生產中較常出現(xiàn)的質量問題主要有：無芯編織纏繞包鉛硫化膠管鼓泡脫層，編織纏繞膠管的半硫化內層膠與纖維層的粘著力差，裸硫化膠管花紋扁塌，內徑失圓以及聚酯纖維的熱收縮大和粘合性能差.
1 膠管鼓泡脫層
膠管鼓泡脫層產生的主要原因：① 擠出內層膠的外徑變化過大；② 纏繞時管坯內壓偏小；③ 纖維粗度大，纖維線接頭疙瘩太大或積存乳膠凝膠塊；④ 外層膠擠出與管體脫空；⑤包鉛口型尺寸與管體外徑不匹配。
采取措施：① 嚴格控制內層膠擠出外徑公差，注意擠出速度應與冷卻牽引速度及盤卷速度配合好；②合理調控管坯內壓，一般為0.020一0.025MPa(手觸摸感到管體被脹圓)，纏繞過程中嚴防泄氣；③ 纏繞錠子重量大小盡量一致，使纖維纏繞張力一致；④ 外層膠擠出抽真空；⑤ 控制包塑時對外層膠的壓力，一般掌握包塑內徑較膠管外徑小1.5-2mm; ⑥硫化時穩(wěn)定膠管內壓，內徑13mm膠管內壓力為(0.25士0．01)MPa，內徑25mm 膠管內壓力為(0.3土0.01)MPa時效果較佳；⑦ 纖維纏繞密度不宜超過85 ；⑧ 改善膠料硫化初期的流動性，選用磺酰胺類后效性促進劑；⑨ 及時修整纖維疙瘩和清理乳膠凝膠塊。
2 半硫化內層膠與纖維層粘著力不穩(wěn)定
產生的主要原因：① 內層膠半硫化時間偏長；②膠漿或乳膠涂浸不均勻；⑧ 乳膠在纖維層上結成大凝膠塊；④膠漿及乳膠配方設計不合理；
采取措箍：① 在保證內層膠半硫化基本定形而具有挺性的前提下，盡量縮短半硫化時間；②及時檢查纏繞浸漬乳膠的半成品，并摘除凝結在纖維線上的凝膠塊；③ 調整浸漿配方，在天然橡膠膠漿配方中采用間-甲-白的粘合體系，并注意膠漿膠料混煉時，粘合劑A或RC必須在混煉后期及膠溫低于90度時才加入，含膠率以45-55％較佳；④ 調節(jié)及控制好膠漿及乳膠的濃度和用量，使內層膠及纖維掛漿均勻。
3 半硫化管坯失圓及裸硫化外層膠花紋扁塌
產生的主要原因：① 膠料太軟，挺性差；②膠料硫化起點慢；③ 管坯擠出后盤卷松緊不一致(太松或太緊)；④ 半硫化及硫化時升溫時間太長。
采取措施：① 改進膠料配方，加大炭黑用量，選用固體軟化劑如瀝青、固體古馬隆等，淺色膠料可選用碳酸鎂等，黑色膠料可增加合成橡膠(如SBR)的使用比例，提高半成品挺性，有條件的企業(yè)采用開煉機進行混煉(因目前國產密煉機尚未能滿足高硬度、低含膠率膠料的工藝要求)；② 在膠料擠出操作安全的前提下，加快膠料的硫化起點；③加粗硫化罐進汽管道，縮短硫化升溫時間；④ 掌握好管坯擠出冷卻后盤卷松緊程度；⑤ 嚴格控制膠料熱煉時間及返回膠摻用比例，防止膠料過軟和塑性太大；⑥ 內徑9．5mm 以上膠管不宜采用內層膠半硫化工藝。
4 聚酯纖維熱收縮太及粘合性能差
這是纖維本身特性帶來的問題，解決熱收縮大的措施是將加工好的聚酯線進行牽伸高溫定型處理。解決粘合性差的措施： ① 對纖維進行表面處理，使纖維表面引入活性官能團，或對纖維進行浸膠處理；② 采用嵌進粘合法，在保證膠管承壓的前提下，調整編織纏繞密度，使內外層膠在硫化過程中相互滲透，膠與纖維緊密地連接在一起；③采用與天然纖維混紡的方法，使纖維表面有短絨毛，提高粘合效果；④膠漿或乳膠配方中加入粘合劑。
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